高效工廠管理實務
2025-09-17 11:07:15
講師：宋傳承 瀏覽次數：3036
課程描述INTRODUCTION
工廠管理培訓
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
工廠管理培訓
課程大綱
第一講、車間管理人員的角色定位
1、車間管理人員的職責與角色認知
2、車間管理工作的重心與要點
3、詳細說明工廠管理人員績效指標和崗位職責
第二講、如何有效的推進工廠管理工作
1、企業(yè)戰(zhàn)略目標細化KPI管理
2、衡量生產績效的常用指標
3、戰(zhàn)略目標與衡量指標配合
4、員工績效考核與衡量指標配合
5、案例分析
第三講、如何有效的挖掘工廠問題
1、通過衡量指標趨勢圖發(fā)現問題
2、通過現場5S及目視化發(fā)現異常
3、5S的核心與實質在于發(fā)現異常
4、精益目視管理
5、工廠目視化管理
6、創(chuàng)建和應用不同類型的視覺控制工具
7、案例研討
第四講、現場質量改進
1、現場質量控制
2、內部用戶三不原則
3、質量改進的基礎——標準化作業(yè)
4、質量改善活動方法
5、問題解決思路
第五講、現場效率與成本控制
1、盈虧平衡點——學習老板的經營觀
2、降低制造成本的主要途徑——消除浪費
3、減少現場浪費的活動方法
4、作業(yè)計劃的誤區(qū)分析
5、如何提高生產管理系統(tǒng)的柔性
第六講、現場設備管理 TPM
1、設備管理的八大支柱
2、數字化的綜合效率管理
3、改善慢性損失，向零故障挑戰(zhàn)
4、自主保養(yǎng)的七步驟
第七講、工廠人員管理
1、管理就是設法讓別人幫你做事
2、下屬對上司的權利與義務
3、如何處理沖突
4、激勵下屬的技巧與方法
5、如何塑造持續(xù)學習與改善的現場氛圍
6、基于現場的持續(xù)改進組織：持續(xù)改進小組活動管理
老師介紹：宋傳承
宋傳承老師
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產實戰(zhàn)專家。
廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導入負責人。
項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現高效JIT，實現在庫*。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
工廠管理培訓
轉載：http://www.runho.cn/gkk_detail/1224.html
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